鋼管生產工藝流程

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鋼管生產工藝流程

鋼管生產工藝流程

1、鋼管原料準備：鋼管原料通常是熱軋鋼板，有時也用熱軋帶鋼或冷軋帶鋼。

2、切割：將鋼板切割成所需尺寸的鋼管，切割機械有激光切割機、水切割機、沖床等。

3、焊接：將切割的鋼管進行焊接，根據焊接工藝的不同，可以分為螺紋焊接、搓接焊接、鍛焊焊接、電弧焊接等。

4、檢查：檢查鋼管的尺寸、外觀質量等，以確保鋼管質量。

5、熱處理：將焊接后的鋼管經過熱處理，使其具有良好的性能，如：淬火、回火、正火、滲碳等。

6、表面處理：將熱處理后的鋼管經過表面處理，如：鍍鋅、噴涂、拋光、陽極氧化等。

7、包裝：將處理完成的鋼管進行包裝，以保證鋼管的完整性。

螺旋鋼管生產工藝流程是什么

1. 開卷板探：將鋼板開卷后進入生產線,首先進行全板超聲波檢驗。
2. 矯平銑邊：通過壓砧機使原來卷曲的鋼板平整,再通過銑邊機對鋼板兩邊緣進行雙面銑削,使之達到要求的板寬、板邊平行度和坡口形狀。
3. 剪切成型：在生產線上將鋼板沿外沿螺旋卷曲成管狀。
4. 對焊切割：采用先進的雙面埋弧焊技術進行預焊接，內焊接，外焊接。將焊接成型的鋼管使用等離子尺切割成規范長度。
5. 目視檢查：由專業技術人員對一些基本的參數進行檢查。
6. 超聲波探傷：對內外焊縫及焊縫兩側母材進行100%的檢查。
7. X射線探傷:對內外焊縫進行100%的X射線工業電視檢查,采用圖象處理系統以保證探傷的靈敏度。
8. 打壓試驗:在水壓試驗機上對鋼管進行逐根檢驗以保證鋼管達到標準要求的試驗壓力。
9. 倒棱平頭：將檢驗合格后的鋼管進行管端加工,達到要求的管端坡口尺寸
10. 最后檢查：再次進行超聲波和X射線探傷以及進行管端磁粉檢驗,檢查是否存在焊接問題及管端缺陷。
11. 涂油打標：合格后的鋼管進行涂油以防腐蝕，并根據用戶要求進行打標。
　　除了以上檢測項目外，根據API標準及其它相關標準和一些用戶的特殊要求,還需要對鋼板、鋼管進行有損檢驗和其它檢驗,其中包括進廠原材料理化性能的抽檢,100%的鋼板外觀檢查。

鋼管是怎么生產出來的

一種大口徑合金無縫鋼管的生產工藝 一種大口徑合金無縫鋼管的生產工藝。它包括以下步驟：步驟一，物料準備；步驟二，管坯加熱和斜軋穿孔；步驟三，毛管修整；步驟四，熱擴變形定徑；步驟五，熱處理；步驟六，矯直；步驟七，內磨；步驟八，糾偏；步驟九，外磨；步驟十，探傷檢驗；步驟十一，再精整、終檢和包裝。本發明不但可以在大組距的范圍內生產高檔合金無縫鋼管，而且投資相對較小，產品質量高，生產效率較高，生產成本較低。無縫鋼管的主要生產流程 管坯及坯加熱、管坯的穿孔、鋼管的延伸、鋼管的軋制、鋼管定徑與減徑、鋼管的冷卻和精整 或者可以說是 鋼胚的加熱 穿孔 熱扎 酸洗 冷拔 碳燒 切頭 噴標 包裝 成品。 一種無縫鋼管的制造方法，其特征在于：設置將具有多個軋輥的軋制機座、以互相不同的軋制方向連續配置多臺的芯棒式無縫管軋機，在這樣的制造生產線上對無縫鋼管進行軋制后，在多點上測定軋制后的鋼管圓周方向上的壁厚，根據其測定結果，至少分別控制芯棒式無縫管軋機的最終軋制機座上的軋輥各個軸的兩端位置，以便使壁厚不均達到最小。 山東領航鋼管有限公司常年銷售成都鋼鐵集團、冶鋼集團、包頭鋼廠、寶鋼集團、鞍鋼集團、天津大無縫、西寧特鋼廠、無錫鋼廠、衡陽鋼廠等各大鋼廠的大小口徑無縫鋼管，高低中壓鍋爐管，合金鋼管，16mn無縫鋼管，焊接鋼管，16mn合金管，化肥專用管，地質管，冷拔鋼管，石油裂化管，精密鋼管，流體管、不銹鋼管等。

編寫一條無縫鋼管的生產工藝流程,并對每個工序加以闡述

今天我們就來系統的解答一下這個問題：

本文介紹了無縫鋼管廠的生產工藝流程及設備無縫鋼管為用穿孔等方法生產周邊無接縫的鋼管或其他金屬管和合金管。無縫管的外徑范圍為?0.1～1425mm，壁厚為0.01～200mm。除圓形管外,還有各種異形斷面管和交斷面管。

關鍵字：生產工藝，設備，軋管，穿孔機....

生產方法?無縫管的生產方法很多。無縫鋼管根據交貨要求，可用熱軋(約占80～90％)或冷軋、冷拔（約占10～20％）方法生產。熱軋管用的坯料有圓形、方形或多邊形的錠、軋坯或連鑄管坯，管坯質量對管材質量有直接的影響。

熱軋管有三個基本工序：

①在穿孔機上將錠或坯穿成空心厚壁毛管；

②在延伸機上將毛管軋薄，延伸成為接近成壁厚的荒管；

③在精軋機上軋制成所要求的成品管。軋管機組系列以生產鋼管的最大外徑來表示（見軋機）。

無縫鋼管生產方法見表:

（1） 自動軋管生產生產無縫鋼管的方式之一。生產設備由穿孔機、自動軋管機、均整機、定徑機和減徑機等組成。其生產工藝流程見圖。

（2）　連續軋管生產?生產設備由穿孔機、連續軋管機、張力減徑機組成。圓坯穿成毛管后插入芯棒，通過7～9架軋輥軸線互呈90°配置的二輥式軋機連軋。軋后抽芯棒，經再加熱后進行張力減徑,可軋成長達165m的鋼管。140mm連續軋管機組年產40～60萬噸，為自動軋管機組的2～4倍。這種機組的特點是適于生產外徑168mm以下鋼管,設備投資大,裝機容量大,芯棒長達30m,加工制造復雜。70年代后期出現的限動芯棒連續軋管機（MPM）,軋制時外力強制芯棒以小于鋼管速度運動，可改善金屬流動條件，用短芯棒軋制長管和大口徑鋼管

（3）周期軋管生產以多邊形和圓形鋼錠或連鑄坯作原料，加熱后經水壓穿孔成杯形毛坯，再經二輥斜軋延伸機軋成毛管,然后在帶有變直徑孔槽的周期軋管機上,軋輥轉一圈軋出一段鋼管。周期軋管機又稱皮爾格爾（Pilger）軋管機。周期軋管生產是用鋼錠作原料，宜于軋制大直徑的厚壁鋼管和變斷面管。

（4）三輥軋管生產主要用于生產尺寸精度高的厚壁管。這種方法生產的管材，壁厚精度達到±5％，比用其他方法生產的管材精度高一倍左右。工藝流程見圖4。60年代由于新型三輥斜軋機（稱Transval軋機）的發明，這種方法得到迅速發展。新軋機特點是軋到尾部時迅速轉動入口回轉機架來改變輾軋角，從而防止尾部產生三角形，使生產品種的外徑與壁厚之比，從12擴大到35，不僅可生產薄壁管，還提高了生產能力

（5）頂管生產?傳統的方法是方坯經水壓穿孔和斜軋延伸成杯形毛管，由推桿將長芯棒插入毛管杯底，順序通過一系列孔槽逐漸減小的輥式模架，頂軋成管。這種生產方法設備投資少，可用連鑄坯，能生產直徑達1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生產效率低,壁厚比較厚，管長比效短。出現CPE法的新工藝后,管坯經斜軋穿孔成荒管，收口后頂軋延伸成管，克服了傳統方法的一些缺點，已成為無縫管生產中經濟效益較好的方法。

（6）擠壓管生產?首先將剝皮圓坯進行穿孔或擴孔，再經感應加熱或鹽浴加熱，并在內表面涂敷潤滑劑送入擠壓機,金屬通過模孔和芯棒之間環狀間隙被擠成管材(圖5)。主要用于生產低塑性的高溫合金管、異型管及復合管、有色金屬管等。這種方法生產范圍廣，但產量低。近年來，由于模具材料、潤滑劑、擠壓速度等得到改進，擠壓管生產也有所發展。

（7）導盤軋管生產?又稱狄塞耳(Diessel)法。穿孔后帶長芯棒的毛管在導盤軋管機上軋成薄壁管材。軋機類似二輥斜軋穿孔機，只是固定導板改成主動導盤。由于用長芯棒生產，管材內壁光滑，且無刮傷；但工具費用大，調整復雜。主要用于生產外徑 150mm以下普通用途的碳素鋼管。目前使用較少，也無很大的發展前景。

（8）旋壓管生產?將平板或空心毛坯在旋壓機上經一次或多次旋壓加工成薄壁管材。管子精度高，機械性能好，尺寸范圍廣，但生產效率低。主要用于生產有色金屬管材，但也越來越多地用于生產鋼管。旋壓管材除用于生產生活器具、化工容器和機器零件外，多用于軍事工業。

70年代，采用強力旋壓法已能生產管徑達6000mm、直徑與壁厚之比達 10000以上的大直徑極薄圓管和異形管件。

（9）冷軋、冷拔管生產?用于生產小口徑薄壁、精密和異形管材。生產特點是多工序循環工藝。用周期式冷軋管機冷軋,其延伸率可達6～8（圖6）。60年代開始向高速、多線、長行程、長管坯方向發展。此外，小輥式冷軋管機也得到發展。主要用于生產壁厚小于1mm極薄精密管材，冷軋設備復雜，工具加工困難，品種規格變換不靈活；通常采用冷軋、冷拔聯合工藝，即先以冷軋減壁，獲得大變形量，然后以冷拔獲得多種規格。

無縫鋼管的生產設備：穿孔機?常用的二輥斜軋穿孔過程見圖。圓管坯穿軋成空心的厚壁管（毛管），兩個軋輥的軸線與軋制線構成一個傾斜角。近年來傾斜角已由6°～12°增至13°～17°,使穿孔速度加快。生產直徑250mm以上鋼管，采用二次穿孔,以減少毛管的壁厚。帶主動旋轉導盤穿孔、帶后推力穿孔、軸向出料和循環頂焊等新工藝也取得一定的發展,從而強化了穿孔過程,改進了毛管質量。

自動軋管機?把厚壁毛管軋成薄壁荒管。一般經2～3道次，軋制到成品壁厚,總延伸率約為1.8～2.2。70年代以來，用單孔槽軋輥、雙機架串列軋機、雙槽跟蹤軋制和球形頂頭等技術，都提高了生產效率，實現了軋管機械化。

均整機?結構與穿孔機相似。均整的目的在于消除內外表面缺陷和荒管的橢圓度，減少橫向壁厚不均勻。近年采用三輥均整機，提高了均整機變形量和均整效率。

定徑機?由3～12架組成，減徑機由 12～24架組成，減徑率約達3～28％。50年代出現的張力減徑機,在調整輥速和減徑的同時，以適當的張力控制壁厚。新型張力減徑機一般用三輥式，有18～28架，最大減徑率達80％，減壁率達44％，出口速度達每秒18mm。張力減徑機有兩端增厚的缺點，可用“頭尾端部突加電氣控制”或微張力減徑消除。

自動軋管機組?常用系列有外徑為100mm、140mm、250mm和400mm四種,生產外徑17～426mm鋼管。機組的特點是在穿孔機上實現主要變形，規格變化較靈活，生產品種范圍較廣。由于連續軋管技術的發展，已不再建造140mm以下的機組。

無縫鋼管的工藝流程

一、無縫管工藝流程:
1、衛生級鏡面管工藝流程：
管坯——檢驗——剝皮——檢驗——加熱——穿孔——酸洗——修磨——潤滑風干——焊頭——冷拔——固溶處理——酸洗——酸洗鈍化——檢驗——冷軋——去油——切頭——風干——內拋光——外拋光——檢驗——標識——成品包裝
2、工業管工藝流程
管坯——檢驗——剝皮——檢驗——加熱——穿孔——酸洗——修磨——潤滑風干——焊頭——冷拔——固溶處理——酸洗——酸洗鈍化——檢驗

二、焊管工藝流程：
開卷——平整——端部剪切及焊接——活套——成形——焊接——內外焊珠去除——預校正——感應熱處理——定徑及校直——渦流檢測——切斷——水壓檢查——酸洗——最終檢查——包裝
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