鋼管防腐類型

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鋼管防腐類型/a_鋼管防腐類型

在當今這個日新月異的時代，鋼管防腐類型/a也在不斷發展變化。今天，我將和大家探討關于鋼管防腐類型/a的今日更新，以期為大家帶來新的啟示。

文章目錄列表:

1.焊接鋼管用什么防腐
2.管道防腐規范
3.內環氧外聚乙烯防腐鋼管的分類
4.防腐鋼管的防腐標準
5.16Mn無縫鋼管防腐除銹的方法有哪些
6.防腐鋼管的鋼管分類

焊接鋼管用什么防腐

鍍鋅管焊接完成后，打磨去除焊渣，噴涂或者刷涂高含鋅量的涂料。

表面處理：對焊接部位進行打磨除銹

表面油污清理干凈

采用羊毛刷，在焊縫部位刷涂

管道防腐規范

管道的作用主要是用于運輸液體或者其他固體，可以說是我們生活中最常用的一種設備。但是，很多家庭的管道防腐工作做的不夠好。

一、管道防腐的處理方法有哪些？

1、管道外防腐設計

石油瀝青是最古老的管道防腐層，在大多數干燥地帶使用良好。目前環氧煤瀝青、富鋅涂料等已取代石油瀝青成為鋼質輸水管道的防腐涂料，而且環氧煤瀝青系列涂料防腐性能優異，價格較低。

2、管道外壁防腐涂層

用涂料均勻致密地涂敷在經除銹的金屬管道表面上，使其與各種腐蝕性介質隔絕，是管道防腐最基本的方法之一。70年代以來，在極地、海洋等嚴酷環境中敷設管道，以及油品加熱輸送而使管道溫度升高等，對涂層性能提出了更多的要求。

3、管道內壁防腐涂層

對管內壁進行表面處理，可以保證涂層與管壁粘結牢固。70年代以來趨向于管內、外壁涂層選用相同的材料，以便管內、外壁的涂敷同時進行。

管道在進行防腐處理之前，要對管道基體表面進行處理，清除基體表面的水份、油污、塵垢、污染物、鐵銹和氧化皮等。表層處理的方法很多，一般常采用人工除銹、噴砂或化學除銹。人工除銹時，質量標準應達到St3級;噴砂或化學除銹時，質量標準應達到Sa2.5級，表面粗糙度30～50?m較合適。經處理后的表面應在4小時內涂上底漆。

二、管道防腐的作用是什么？

1、避免管道受到土壤或者空氣、介質等腐蝕，現在的管道多用于輸送汽油、天然氣等物質，這些物質對環境的土壤有非常大的腐蝕作用，而管道就可以有效的防止環境受到這些物質的污染，并且大大提高了運輸效率，

2、管道防腐可以防止天然氣、石油等泄露，對火宅和環境都是有非常好的保護和預防作用的。

內環氧外聚乙烯防腐鋼管的分類

設備與管道涂料防腐設計與施工規范

1 總則

1.1 本規范適用于石油化工鋼制設備、管道及其附屬鋼結構的外表面涂料防腐 蝕工程。

本規范不適用于表面溫度超過500℃的設備和管道的外表面涂料防腐蝕。

本規范不包括設備和管道的表面色和長輸管道的涂料防腐蝕。

1.2 執行本規范時，尚應符合現行有關強制性標準規范的規定。

2 名詞、術語

2.1 涂料coating

涂覆于物體表面能形成具有保護、裝飾或特殊性能（如絕緣、防腐等）的固態涂膜的一類液體或固體材料之總稱。在具體的涂料品種名稱中可用“漆”字表示“涂料”，如防銹漆、耐酸漆等。

2.2 漆膜或涂膜paint film

將涂料均勻地涂覆于物體表面上所形成的連續的膜，它可以由一道或幾道涂層構成。

2.3 清漆vernish

不含著色物質的一類涂料，常作面漆使用，能形成具有保護、裝飾或特殊性能的透明漆膜。

2.4磁漆enamel

涂覆后，所形成的漆膜堅硬．、平整光滑，外觀通常類似于搪瓷的一類涂料。

2.5底漆或底層priming coat

多層涂裝時，直接涂覆于鋼材表面上的涂料。

2.6二道底漆surfacer

多層涂裝時，用來修正不平整底漆表面的一類涂料。

2.7中間漆或中間層intermediate coat

介于底層與面層之間的涂層，其主要作用是較多地增加防腐蝕涂層的厚度，且能與底漆和面漆良好附著。

2.8面漆或面層top coat

多層涂裝時，涂覆于最上面的一層涂料，一般為l—2道。

2.9附著物adherend

主要包括焊渣、焊接飛濺物，可溶性鹽類、油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和舊漆涂層等。

2.10遮蓋力covering power

在物體表面均勻地涂覆一層涂料，使物體表面被完全遮蓋而不再呈現原來的狀態。此時，每平方米所用的涂料克數稱為遮蓋力。單位：g/m2。

2. 11 附著力adherence

附著力表示漆膜與被涂物兩種物質表面通過物理和化學力的作用結合在一起的牢固程度。一般用“級”來表示。

2.1 2難溶解介質slightly soluble medium

溫度20℃時，在水中的溶解度小于2g/L的堿、鹽類介質。

2.13易溶解介質soluble medium

溫度20℃時，在水中的溶解度等于或大于2g/L的堿、鹽類介質。

2.14難吸濕介質 slightly hygroscopic medium

溫度20℃時，相對平衡濕度等于或大于60%的堿、鹽類介質。

2.15易吸濕介質hygroscopic medium

溫度20℃時，相對平衡濕度小于60%的堿、鹽類介質。

3設 計

3.1-般規定

3.1.1涂料的選用，應遵守下列原則：

1與被涂物的使用環境相適應：

2與被涂物表面的材質相適應；

3各層涂料正確配套；

4安全可靠，經濟合理；

5具備施工條件。

3.1.2碳素鋼、低合金鋼的設備、管道及其附屬鋼結構表面應涂漆。

3.1.3涂裝在鋼材表面上的底層涂料，宜選用現行國家標準《漆膜附著力測定法》GB/ T1720中測定附著力為1級的底漆。

3.1.4除設計另有規定外，下列情況不應涂漆：

1 奧氏體不銹銅的表面：

2鍍鋅表面； ：

3 已精加工的表面：

4涂塑料或涂變色漆的表面：

5銘牌、標志板或標簽。

3.1.5在制造廠制造的靜止設備、管道及其附屬鋼結構應按設計要求涂底漆。

3.1.6下列情況應在施工現場涂漆：

1 在施工現場組裝的設備、管道及其附屬鋼結構：

2在制造廠已涂底漆，需在施工現場修整和涂面漆的設備、管道及其附屬鋼結構；

3 在制造廠已涂面漆，需在施工現場對損壞的部位進行補涂的設備、．管道及其附屬鋼結構。

3.1.7埋地設備和管道應進行涂料防腐蝕。

3.1.8大氣中腐蝕性物質對鋼材表面的腐蝕，可按其腐蝕程度分為強腐蝕、中等腐蝕、弱腐蝕三類，見表3.1.8。

表3.1.8

腐蝕性物質及作用條件

腐蝕程度

類別

作用量

空氣相對濕度（%）

強腐蝕

中等腐蝕

弱腐蝕

腐蝕性氣體①

Ⅰ

—

＜60

—

—

√③

Ⅱ

—

—

—

√

Ⅲ

—

—

√

—

Ⅳ

—

√

—

—

Ⅰ

—

60~75

—

—

√

Ⅱ

—

—

√

—

Ⅲ

—

—

√

—

Ⅳ

—

√

—

—

Ⅰ

—

＞75

—

√

—

Ⅱ

—

—

√

—

Ⅲ

—

√

—

—

Ⅳ

—

√

√

—

酸霧

無機酸

大量

＞75

√

√

—

少量

＞75

√

—

—

≤75

—

—

—

有機酸

大量

＞75

√

—

—

少量

＞75

√

—

—

≤75

—

√

—

顆粒物②

難溶解

大量

＜60

—

—

√

易溶解、難吸濕

—

—

√

易溶解、易吸濕

—

√

—

難溶解

大量

60~75

—

—

√

易溶解、難吸濕

—

√

—

易溶解、易吸濕

—

√

—

難溶解

大量

＞75

—

—

√

易溶解、難吸濕

√

—

—

易溶解、易吸濕

√

—

—

滴濺液體

工業水

PH＞3

—

—

√

—

PH≤3

—

√

—

—

鹽溶液

—

—

√

—

—

無機酸

—

—

√

—

—

有機酸

—

—

√

—

—

堿溶液

—

—

√

—

—

一般有機液體

—

—

—

—

√

注：①腐蝕性氣體分類見表A.0.1;

②顆粒物類別見表A.0.2

③表中“√”表示所在備件下的腐蝕程度．

3.1.9設備和管道防腐蝕常用涂料的性能、用途及其配套方案見附錄B。

3.1.10涂料使用量的估算見附錄C。

3.2表面處理

3. 2.1 鋼材表面銹蝕等級和除銹等級，應與國標《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923中典型樣板照片對比確定。

3.2.2鋼材表面的銹蝕等級，分為下列四級：

1 A級——全面地覆蓋著氧化皮而幾乎沒有鐵銹的鋼材表面；

2 B級——已發生銹蝕，且部分氧化皮已經剝落的鋼材表面；

3 c級——氧化皮已因銹蝕而剝落或可以刮除，且有少量點蝕的鋼材表面：

4 D級——氧化皮已因銹蝕而全面剝離，且已普遍發生點蝕的鋼材表面。

3.2.3鋼材表面的除銹等級，分為下列四級：

1 St2--徹底的手工和動力工具除銹

鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。

2 St3-非常徹底的手工和動力工具除銹

鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，除銹應比St2更為徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤。

3 Sa2-徹底的噴射或拋射除銹

鋼材表面無可見的油脂和污垢，且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應是牢固附著的。

4 Sa2.5-非常徹底的噴射或拋射除銹

鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂屢等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。

3.3地上設備和管道防腐蝕

3. 3.1地上設備和管道防腐蝕涂料I可按表3.3．1選用。

表3.3.1 防腐蝕涂料性能和用途

涂料種類涂料性能和用途

酚醛樹脂涂料

瀝青涂料

醇酸樹脂涂料

過氯乙烯涂料

烯樹脂涂料

環氧樹脂涂料

聚氨酯涂料

元素有機硅涂料

橡膠涂料

無機富鋅涂料

一般防腐

√

√

√

△

△

△

△

△

△

△

耐化工大氣

○

√

○

√

√

√

√

○

√

√

耐無機酸

○

○

○

√

√

√

○

○

√

○

╳

○

╳

√

√

○

○

╳

√

○

耐有機酸酸霧及飛沫

╳

√

╳

╳

○

○

○

╳

○

○

耐堿

╳

○

╳

√

√

√

○

√

√

╳

耐鹽類

√

○

○

√

√

√

√

○

√

√

耐油

汽油、煤油等

√

╳

○

√

√

√

√

╳

○

√

機油

√

╳

○

√

╳

√

√

○

╳

√

耐溶劑

烴類溶劑

√

╳

○

╳

╳

√

√

○

╳

○

脂、酮類溶劑

╳

╳

╳

╳

╳

○

╳

╳

╳

○

氯化溶劑

╳

╳

╳

╳

╳

○

○

╳

╳

╳

耐潮濕

√

√

○

√

√

√

√

√

√

√

耐水

√

√

╳

√

√

√

√

√

√

√

耐溫（℃）

常溫

√

√

√

√

√

√

√

△

√

√

≤100

√

╳

√

╳

╳

√

√

△

╳

√

101~200

╳

╳

╳

╳

╳

√

╳

△

╳

√

201~350

╳

╳

╳

╳

╳

√

╳

√

╳

√

351~500

╳

╳

╳

╳

╳

╳

╳

√

╳

○

耐候性

○

╳

√

√

√

╳

√

√

√

√

附著力

√

○

√

╳

○

√

√

○

√

√

注：表中“√”表示性能良好，推薦選用；“○”表示性能一般，了選用；“╳”表示性能差，不宜選用；“△”表示由于價格、施工等原因，不宜選用。

3.3.2除下列情況外，隔熱的設備和管道應涂l~2道酚醛或醇酸防銹漆。

1 沿海、濕熱地區保溫的重要設備和管道，應按使用條件涂耐高溫底漆；

2保冷的設備和管道可選用冷底子油、石油瀝青或瀝青底滾，且宣涂1～2道。

3.3.3地上設備和管道防腐蝕涂層總厚度，應符合表3.3.3中的規定。

表3.3.3 地上設備和管道防腐蝕涂層干膜總厚度(μm)

腐蝕程度

涂層干膜總厚度

重要部位或維修困難部位

室內

室外

強腐蝕

≥200

≥250

增加涂裝道數1~2道

中等腐蝕

≥150

≥200

弱腐蝕

≥100

≥120

注：耐高溫潦層的漆膜總厚度為40_ 60μm．

3.3.4地上設備和管道的防腐蝕涂層使用壽命應與裝置的檢修周期楣適應，且不宜少于兩年。

3.3.5底層涂料對鋼材表面除銹等級的要求，應符合表3.3.5的規定。對銹蝕等級為D級的鋼材表面，應采用噴射或拋射除銹．

3.3.5 底層涂料對鋼材表面除銹等級的要求

底層涂料種類

除 銹 等 級

強 腐 蝕

中 等 腐 蝕

弱 腐 蝕

醇酸樹脂底漆

Sa2.5

St3

St3

瀝青底漆

Sa2或St3

St3

St3

醇酸樹脂底漆

Sa2.5

St3

St3

過氯乙烯底漆

Sa2.5

St2.5

—

乙烯磷化底漆

Sa2.5

St2.5

—

環氧瀝青底漆

Sa2.5

St3

St3

環氧樹脂底漆

Sa2.5

St2.5

—

聚氨酯防腐底漆

Sa2.5

St2.5

—

有機硅耐熱底漆

—

St2.5

St2.5

氯磺化聚乙烯底漆

Sa2.5

St2.5

—

氯化橡膠底漆

Sa2.5

St2.5

—

無機富鋅底漆

Sa2.5

St2.5

—

3.4埋地設備和管道防腐蝕

3.4.1 埋地設備和管道表面處理的除銹等級應為 St3 級。

3.4.2 埋地設備和管道防腐蝕等級，應根據土壤腐蝕性等級按表 3.4.2 確定。

3.4.3 埋地管道穿越鐵路、道路、溝渠，以及改變埋設深度時的彎管處，防腐蝕等級應為特加強級。

3.4.4 防腐蝕涂層可選用石油瀝青或環氧煤瀝青防腐漆。防腐蝕涂層結構，應符合表3.4.4—1 和表 3.4.4—2 的規定。

防腐鋼管的防腐標準

內環氧外聚乙烯防腐鋼管分為：內熔結環氧粉末外單層聚乙烯防腐鋼管、內液體環氧粉末內單層聚乙烯防腐鋼管、內熔結環氧粉末外三層結構聚乙烯（3PE）防腐鋼管，內液體環氧（IPN8710）外三層結構聚乙烯防腐鋼管 1.鋼管基材：無縫鋼管、電焊鋼管（直焊縫、螺旋焊縫）

2.內防腐涂層：衛生級熔結環氧粉末涂料，重防腐熔結環氧樹脂粉末。

3.外防腐涂層：熱熔單層聚乙烯粉末涂層 1.鋼管基材：無縫鋼管、電焊鋼管（直焊縫、螺旋焊縫）

2.內防腐涂層：衛生級熔結環氧粉末涂料，重防腐熔結環氧樹脂粉末。

3.外防腐涂層：熱熔三層結構聚乙烯涂層，底層是熔結環氧樹脂粉末，中間層是熱熔膠，最外層是高密度聚乙烯。

16Mn無縫鋼管防腐除銹的方法有哪些

FBE環氧粉末防腐執行SY/T0315—2005《鋼質管道單層熔結環氧粉末外涂層技術規范》

2PE/3PE防腐執行GB/T23257-2009《埋地鋼質管道聚乙烯外涂層技術標準》

防腐表層除銹標準：鋼管外表面噴砂除銹按GB/T8923-2008要求達Sa2 1/2級，鋼管表面的錨紋深度在40-100μm。

防腐鋼管的鋼管分類

在涂刷鋼管防腐漆www.kuanda1.com之前需要借助鋼絲刷等工具，除去基材表面氧化皮、鐵銹等污染物，如果采用手動除銹的話，除銹級別是Sa2級，采用動力除銹的話，除銹級別為Sa3級，對于依附能力比較強的氧化鐵皮，前面提到的兩者除銹方法并不理想，可以采用以下噴(拋)射除銹的方法。

噴(拋)射除銹的除銹原理是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力作用下對鋼管表面進行噴(拋)射處理，不僅可以徹底清除污染物，還能達到施工所需的均勻粗糙度。因此，被稱作是管道防腐的理想除銹方式。一般而言，噴丸(砂)除銹主要用于管子內表面處理，拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。

城市燃氣鋼管的防腐和陰極保護

（1）無縫鋼管的制造工藝可以分為：熱軋（擠壓）、冷軋（拔）、熱擴鋼管這基本的幾類。

（2）焊管按照制造工藝可以分為：直縫焊接鋼管，螺旋焊接鋼管、板卷對接焊鋼管，焊管熱擴鋼管。 一、組成

由脂肪族聚氨酯預聚物與環氧樹脂、優質顏料、助劑、溶劑組成。專用于食品、飲用水等所接觸的設備、輸配水管道、飲水艙表面的防腐。

二、性能

該漆為接技型互穿網絡聚合物，在常溫下引發聚合，兩網絡能互相取長補短，產生協作效應，涂膜無毒性，高固體、低粘度，是一種強附著、高強度、耐沖磨、耐水解、耐腐蝕和耐水、耐候性非常優良的新型防腐涂料，且對鋼結構表面的除銹要求不高，使用溫度可在-20～120℃范圍內。

三、技術指標：

1、干燥時間：表干30min 實干6-24h

2、柔韌性：1mm

3、耐沖擊性：50cm

4、附著力：1級

四、施工及貯存：

（1）涂裝前須將基鐵表面處理Sa2.5級，施工中嚴禁帶入水份、灰塵、油污以保證涂刷質量。

（2）涂料配比為：甲組分（基料）、乙組分（固化劑）=9kg漆:1kg固化劑（或按我廠告知的比例配比施工）。

（3）施工配比方法為：將甲組分大口打開，將乙組分加入甲組分內，充分攪拌均勻。熟化30分鐘，即可進行涂裝。

（4）此材料要求隨配隨用，配比后的涂料須在六小時之內用完。未配完的材料要密封保存。

（5）陰雨天或相對濕度大于75%時應停止施工。對于腐蝕介質嚴重的部位，建議多道涂刷。

（6）產品應存放在陰涼干燥處，防止日光直接照射，隔絕火源，遠離熱源。

（7）貯存期為十二個月，期滿后應檢驗各項技術指標，如達到指標要求，可繼續使用。 熔結環氧粉末又稱熱固性環氧樹脂重防腐粉末，是一種以空氣為載體進行輸送和分散的固體材料，將其施涂于經預熱的鋼鐵制品表面，熔化、流平、固化形成一道均勻的涂層防腐是在高溫下形成的重防腐涂層。該涂層具有涂敷操作簡便、無污染、涂層抗沖擊和抗彎曲性能好、耐溫性高等優點。

熔結環氧粉末分類：

1）按使用方法可分為：管道內噴涂用粉、管道外噴涂用粉、管道內外通用粉。管道外噴涂用粉又分為：單層粉、雙層粉、三層結構防腐用粉；　　2）按用途可分為：石油天然氣管道用粉、飲用水管道用粉、消防管道用粉、煤礦抗靜電通風管道用粉、化工管道用粉、石油鉆桿用粉、管件用粉、船舶管道用粉、高鹽水重防腐管道用粉等。　　3）按固化條件可分為：快速固化、普通固化兩種類型。快速固化粉末的固化條件一般為230℃/0.5~2min，主要用于管道外噴涂或三層防腐結構，由于固化時間短，生產效率高，適合流水線作業；普通固化粉末的固化條件一般為230℃/5min以上，由于固化時間長，涂層流平好，適用于管道內噴涂。

熔結環氧粉末的防腐方法：

主要有：靜電噴涂法、熱噴涂法、抽吸法、流化床法、滾涂法等。管道內涂敷一般采用摩擦靜電噴涂法、抽吸法或熱噴涂法；這幾種噴涂方法都有一個共同特點，即噴涂之前需要將工件預熱到某一溫度，使粉末一接觸即熔化，余熱應該能使涂膜繼續流動，進一步流平覆蓋整個鋼管表面，特別是在鋼管表面的凹陷處，以及焊縫兩側，熔融的涂料流入填平，使涂層與鋼管緊密結合，最大限度減少孔隙，并在規定時間內固化，最后用水冷卻終止固化過程。

內壁防腐性能比較如下： 性能比較 熱熔結環氧粉末涂層 液體環氧IPN8710 原材料 無溶劑，食品級粉末，環保 有刺激性異味，稀釋劑、固化劑組成等 防腐工藝 熱熔噴涂，與250℃鋼管基體發生反應，生成鋼塑合金層 用噴槍冷噴到鋼管，固化時間長。 附著力 機械篏合、化學鍵、擴散、靜電結合力 只有機械嵌合力 涂層厚度 300-500um 30-80um 耐蝕性 耐腐蝕、耐磨、耐沖擊 防銹不防腐，不耐水沖刷，起減阻作用 摩擦系數 0.0086 0.012 理論壽命 50年 3-5年

1.1電化學腐蝕的方式

城市燃氣鋼管多埋與地下，其腐蝕多伴隨接觸土壤產生，因此，需要對土壤腐蝕環境有一定的掌握。作為一種混合物，土壤的組成包括了固、液、氣三態物質，土壤中的膠體周圍存在一些陰離子電荷，如若有水分滲入土壤，那么土壤便相當于一些多相電解質，且其擁有一定的腐蝕性，當接觸到金屬鋼管時，會有電化學反應產生，進而腐蝕鋼管。

土壤里電化學反應對于城市燃氣鋼管的腐蝕分兩類，分別是宏電池和微電池腐蝕。宏電池腐蝕主要發生在兩種土壤分界處，當有金屬鋼管同時分布在兩種土壤中時，在土壤分界處極易產生程度較大的腐蝕現象，并且這種電池性腐蝕的陰陽極區較為明顯，諸如氧濃差、鹽濃差等腐蝕均屬此類。微電池腐蝕主要發生在金屬表面，其產生原因主要分為兩種，其一是因土壤中的物質結構差異性較大造成的，其二是由鋼管自身結構差異性較大造成的。

1.2電化學腐蝕的機理

金屬鋼管接觸到兩種不一樣類型的土壤，在兩種界面會產生不一致的電位，致使金屬上存在兩種電位差，且土壤是導電物質，極易為腐蝕宏電池提供回路。因此，金屬發生宏電池腐蝕時因為金屬上面存在電位差造成的。因土壤結構存在差異性，同時與之接觸的不同物質還存在特定的結構和形態，因此，宏電池腐蝕發生面較廣、復雜性較高。根據我國社科院的實驗表明，對于金屬物件，宏電池對其腐蝕性很強，一般為微電池腐蝕強度的10倍，并且因宏電池腐蝕多發生在土壤結構相異處，多屬局部區域的腐蝕，極易產生燃氣鋼管穿孔。與宏電池腐蝕相比，微電池類型腐蝕強度較小，且分布較為均勻，且陰、陽極區并不明顯，因此，它對城市燃氣鋼管的腐蝕性不強。

1.3氧濃差電池

當在結構存在差異的土壤中埋設城市燃氣鋼管時，因土壤密度不同會導致其通氣狀況不一致，接觸通氣性較好的這部分土壤的鋼管的電位相對較高，在所形成的氧濃差電池中充當陰極區，腐蝕較為緩慢，而接觸通氣性較差的那部分土壤的鋼管的電位相對較低，在所形成的氧濃差電池中充當陽極區，腐蝕速度

較快。因此，對于城市燃氣鋼管而言，氧濃差電池是造成其腐蝕的一個重要因素。

例如埋設在土壤密度較小的綠化帶下面的鋼管，由于周圍水分和溶氧量大，所以相當于鋼管埋在富氧物質環境中。而埋設在土壤密度較大的水泥路下面的鋼管，由于周圍環境干濕，所以相當于鋼管埋在貧氧物質環境中。在這兩種土壤的交界處的鋼管周圍便形成了氧濃差電池，缺氧表面作為所謂的陽極區，便會產生腐蝕。所形成的氧濃差電池是通過引起鋼管表層陰極和陽極的不同電流密度，從而使腐蝕產生自催化過程，降低了缺氧陽極附近土壤的PH值，即升高了氯離子濃度，致破壞了此部位鋼管的氧化膜。根據上述分析可知：氧濃差電池的形成對管道的安全造成了嚴重的隱患和威脅。

2.1絕緣層防腐法

此種方法的目的是抑制腐蝕電流，為此需增加燃氣鋼管和土壤間的等效電阻。目前，較為有效和主流的方法是用瀝青材料作為鋼管的絕緣層，其防腐效果良好。實施絕緣層防腐法，需確定鋼管的防腐絕緣等級，而絕緣等級受土壤的電阻率影響，因此，防腐的重點施工在于能否準確測量出土壤的電阻率。

2.2外加電源陰極保護法

城市燃氣鋼管被腐蝕多由其外壁的防腐絕緣層受損引起，而絕緣層保護無法從根本上預防物理損壞，因此，目前多利用電保護法和絕緣層保護相結合的方法。

所謂電保護法，其原理是使金屬鋼管均等效為陰極區來抑制腐蝕，因此，電保護法又叫做陰極保護法，其通常分為兩種，分別是外加電源陰極保護法和犧牲陽極的陰極保護法。外加電源陰極保護法，需將電源負極和鋼管相連，正極和接地陽極相連，其保護電流由電源正極至輔助陽極，再由土壤至鋼管，最后回到電源負極。被保護金屬在大地電池中仍為陰極，其表面只發生還原反應，不會再發生金屬離子的氧化反應，使腐蝕受到抑制。

值得注意的是外加電源這種保護方法中，存在最小和最大保護電位兩個概念。最小保護電位即鋼管所能受到陰極保護的最低電位，受土壤腐蝕性影響，在城市燃氣鋼管方面，最小電位多選取對地-0.85V。最大保護電位，一般選取-1.30V左右。

2.3犧牲陽極的陰極保護法

雖然外加電源對鋼管有很強的保護作用，但是鋼管鄰近的金屬和設備會因沒有保護電流的輸入，被等效為陽極而被破壞。為此，在城市燃氣鋼管保護中，經常采用犧牲陽極的陰極保護法，以達到對鋼管周圍其他金屬管線的保護作用。通常用比燃氣鋼管電極電位更為負的金屬同燃氣鋼管相連組成原電池，此時，陽極由電位相對燃氣鋼管較負的金屬等效，腐蝕變會被轉嫁承擔，陰極得到了有效保護。用作犧牲陽極的材料常用鎂、鋁、鋅等合金組成，這種組合方式，其電流的輸出，對燃氣鋼管的保護效果的較好。

3.1城鎮燃氣陰極保護的相關規范

《城鎮燃氣埋地鋼質管道腐蝕控制技術規程》中規定：

(1)城鎮燃氣埋地鋼質管道必須采用防腐層進行外保護。

(2)新建的高壓、次高壓、公稱直徑≥100mm的中壓管道和公稱直徑≥200mm的低壓管道必須采用防腐層輔以陰極保護的腐蝕控制系統。管道運行期間陰極保護不應間斷。

(3)防腐管回填后必須對防腐層的完整性進行檢查。

(4)新建管道的陰極保護設計、施工應與管道的設計、施工同時進行，并同時投入使用。

3.2陰極保護方案確定原則

在實施陰極保護時，應該遵循以下原則：

(1)市內管網和短距離管道采用犧牲陽極。

(2)長距離輸送管道采用外加電流。

(3)城鎮燃氣管道外加電流盡量采用深井陽極系統，最好用恒電流控制。

(4)避免對其它管道的干擾，新建管道與舊管道統一考慮。

3.3陰極保護合格標準

實施陰極保護的合格標準為：

(1)保護電位為-850mV(相對于Cu/CuSO4飽和參比電極)或者更負。

(2)陰極極化電位不得小于100mV。

(3)當土壤中含有硫酸鹽還原菌，且硫酸根含量大于0.5%時，保護電位應達到-950mV(相對于Cu/飽和CuSO4)或更負。

(4)最大保護電位的限制應根據覆蓋層環境確定，以不損壞覆蓋層的粘結力為準，一般可取-1.5V(相對于Cu/飽和CuSO4)。

目前，多數城市燃氣管道仍采用傳統的絕緣層防腐法對鋼管腐蝕進行抑制，這種方式不但可靠性差、而且一旦出現物理性損傷，直接容易出現穿孔腐蝕。相比之下，采用陰極保護法和絕緣層保護法相配合，能夠在最大程度上降低了管道的維護成本，提高防腐效果，進而達到改善供氣環境和延長管道壽命的目的，從而使燃氣管道能夠經濟可靠地運行。

好了，今天關于“鋼管防腐類型/a”的話題就到這里了。希望大家能夠通過我的講解對“鋼管防腐類型/a”有更全面、深入的了解，并且能夠在今后的生活中更好地運用所學知識。